レーザー切断機多くの利点があり、大規模なバッチ生産に非常に適しています。板金部品の処理に使用すると、労働生産性を大幅に向上させることができます。高精度の加工部品、短い処理サイクル、プレス金型を交換せずに処理するプロセスの利点があり、任意の複雑な処理が可能です。部品。 現在、ますます多くの加工メーカーが金属レーザーカッターを工場に導入しています。 板金をレーザーで切断するプロセスでは、さまざまな問題が発生することがよくあります。 このホワイト ペーパーでは、主に 6 つの一般的な問題と解決策を紹介します。
1. 焼き過ぎ現象
の金属レーザーカッター板金加工時に大量の熱を発生します。 通常、熱は切断面に沿って板金に広がります。 小さな穴の加工におけるレーザー切断機、穴の外側を完全に冷却することができ、穴部分の内側の単一の穴、熱を拡散させることができますスペースが小さく、熱拡散が集中しすぎず、過度の燃焼、吊りスラグが原因ですまた、厚板切断の場合、穿孔加工時の表面への溶融金属の滞留や、厚板切断に必要な高い蓄熱により、補助ガスが乱れ、結果として熱が上昇し、過熱する可能性があります。 -燃焼。 次の 4 つの解決策があります。
1)。 コーナーに冷却ポイントを追加するか、ループカット機能を使用します
レーザー切断は角または鋭角を有する 角板は、角または鋭角で過燃焼現象が発生しやすいため、丸みを形成し、歩留まりに影響を与えます。 したがって、コーナーポイントに冷却を追加し、コーナーで一時停止して吹き飛ばすことができます。これにより、焼けを効果的に回避できます。 また、過度の熱上昇による過熱を避けるために、ループ切断機能を使用して切断速度を下げることもできます。
2)。 窒素カットを採用
金属を切断するときは、補助するためにガスが必要です。ガスによって特性が異なります。 不活性ガスとして、窒素は切断時に化学反応を起こしません。 窒素切断を使用してアルミニウム合金またはステンレス鋼を切断する場合、窒素切断はレーザーエネルギー溶融に依存するため、窒素と材料自体は化学反応を起こさないため、切断では焼き付き現象が発生しません。 さらに、融点領域の温度は低く、窒素冷却、保護により、切断反応の材料が滑らかで均一であり、切断端面が滑らかで均一であり、表面粗さが低く、酸化物層がないことを保証します。 窒素の底にぶら下がっている残留物を簡単に確認できます。 したがって、補助ガス圧が高く、パルス周波数が低く、ピーク出力の条件にガスを調整する必要があります。
3)。 酸化反応を防ぐ
使用時ファイバーレーザー切断機アルミニウム合金とステンレス鋼を処理する場合、使用される補助ガスは窒素または空気です。 切断プロセスでは、エッジバーニングは発生しませんが、穴内部の温度が高いため、内部ハンギングスラグ現象がより頻繁になります。 この場合、補助ガスの圧力を高くすることにより、バリやスラグを低減することができる。
4)。 高出力レーザーを使用する
炭素鋼の加工には、高出力レーザー切断とブライトサーフェス切断技術が使用されています。 この技術は、光沢のある表面とバリのない完成品を実現し、過剰燃焼の現象を効果的に回避し、歩留まりを向上させることができます。
2. 切削穴の変形解析
ハイパワーレーザー切断機小さな穴の加工では、パルス穿孔（ソフト穿刺）を使用しているため、小さな領域のレーザーエネルギーが集中しすぎて、非処理領域が焼かれ、穴が変形し、品質に影響を与えます処理。 このとき、加工プログラムでパルス穿孔（ソフト穿孔）をブラスト穿孔（通常穿刺）に変更して問題を解決する必要があります。 逆に、出力の少ないレーザー加工機では、小穴加工にパルス穿孔を採用して、より良い表面仕上げを得る必要があります。
3. ワークのバリ対策
の仕事および設計原則に従ってCO2レーザー切断機、次の理由を分析してワークピースのバリを引き起こします。レーザー焦点の上下位置が正しくない、調整する焦点のオフセットに応じて、焦点位置テストを行う必要があります。 レーザーの出力が十分ではありません。 レーザー発生器が正常に動作するかどうかを確認する必要があります。 その場合、レーザー制御ボタンの出力値が正しいかどうかを観察し、調整します。 切断ライン速度が遅すぎます。操作制御でライン速度を上げる必要があります。 切断ガスの純度は十分ではありません。高品質の切断ガスを提供する必要があります。 レーザー フォーカス オフセット、調整するオフセットのフォーカスに応じて、フォーカス位置テストを行う必要があります。 長時間運転すると機械が不安定になります。 シャットダウンして再起動する必要があります。
4. レーザーが完全に切れない
分析の結果、次の状況が加工の不安定性の主なケースであることがわかりました。レーザーノズルと加工プレートの厚さの選択が一致しません。 レーザー切断ライン速度が速すぎるため、制御を操作してライン速度を下げる必要があります。 また、レーザー切断機で 5mm を超える炭素鋼板を切断する場合は、焦点距離 7.5 インチのレーザー レンズを交換する必要があることに注意してください。
5. 低炭素鋼の異常火花をカットする解決策
この状況は、切断部の仕上げ加工品質に影響を与えます。 現時点では、他のパラメータは正常ですが、次の状況を考慮する必要があります。レーザー ヘッドの損失がある場合は、交換が必要になります。 新しい交換がない場合は、切削加工ガス圧を上げてください。 ノズルとレーザーヘッドの接続部のネジ山が緩んでいます。 このときは、ただちに切断を中止し、レーザーヘッドの接続状態を確認して、スレッドを再設定してください。
6. レーザー切断時の穿刺点の選択
レーザー切断加工レーザービームの作動原理は次のとおりです。加工の過程で、ピットの形成の中心に連続レーザー照射した後、レーザービーム同軸作動気流により、溶融材料がすぐに除去されて穴が形成されます. この穴は直線切断のねじ穴に似ており、レーザー ビームはこの穴を輪郭切断の開始点とします。 通常、レーザー光の飛翔経路方向は、加工部品の切削輪郭の接線方向に対して垂直です。
したがって、レーザービームは鋼板を貫通し始め、この期間に部品の輪郭切断に入ります。ベクトル方向の切断速度は大きく変化します。つまり、ベクトル方向は90度回転します。 、接線方向の切断輪郭に垂直から切断輪郭と一致するように、つまり、接線の輪郭との角度は 0 度です。 これは、切断面が比較的荒いままの材料の切断部で加工されますが、これは主に短時間で、移動ベクトル方向のレーザー光線が急速に変化します。 したがって、レーザー切断部品を使用する際には、この状況に注意を払う必要があります。 一般に、粗さの要件のない表面切断骨折の部品の設計では、レーザー切断プログラミングで手動処理を行うことができないため、制御ソフトウェアは自動的に穿刺点を生成します。 ただし、加工する部品の切断部分の設計に高い粗さの要件がある場合、この問題に注意を払う必要があります。通常、レーザー切断プログラムでレーザービームの開始位置を手動で調整する必要があります。 、穿刺点の手動制御。 加工部品の表面精度の要件を満たすためには、レーザー プログラムによって生成された穿刺点を適切な位置に移動する必要があります。
約HGテック: HGTECH は、中国におけるレーザー産業応用のパイオニアでありリーダーであり、世界的なレーザー加工ソリューションの権威あるプロバイダーです。 私たちは、インテリジェントな製造のための全体的なソリューションを提供するために、レーザーインテリジェント機器、測定および自動化生産ライン、およびスマートファクトリー構築を包括的に配置しました。
