近年、板金産業の発展においてレーザー切断機が果たす役割はますます顕著になっています。 切断工程では、6つの実用的な機能があります。 これらの実用的な機能により、レーザー切断機の加工効率と切断性能を大幅に向上させることができます。
01.リープフロッグ
リープフロッグは、レーザー切断機にとって経済的な方法です。 下図のように、1番穴の後に2番穴をカットする場合は、A点からB点にカッティングヘッドを移動する必要があります。これに対応して、移動中はカッティングヘッドをOFFにする必要があります。 ポイントAからポイントBへの移動プロセスでは、マシンはレーザーなしで動作します。これはリープフロッグと呼ばれます。
初期のレーザー切断機の全工程を次の図に示します。 カッティングヘッドは、上昇（十分に安全な高さまで）、平行移動（ポイントBより上に到達）、および下降の3つのアクションを完了する必要があります。
カッティングヘッド&＃39;のアイドルモーションの軌道は、カエルがジャンプすることによって描かれた弧のようなものです。
レーザー切断機の開発過程において、リープフロッグは卓越した技術進歩と見なすことができます。 リープフロッグは、ポイントAからポイントBまでの移動時間のみを使用し、上昇と下降の時間を節約します。 カエルはジャンプして食べ物を捕まえました。 レーザー切断機のカエルジャンプ& quot;キャッチ& quot; 高効率。 レーザー切断機にリープフロッグ機能がなければ、市場に出回らないのではないかと思います。
02.オートフォーカス
さまざまな材料を切断する場合、レーザービームの焦点はワークピースの断面のさまざまな位置に落ちる必要があります。 そのため、フォーカス（フォーカス）の位置を調整する必要があります。 初期のレーザー切断機は、一般的にマニュアルフォーカスを使用していました。 現在、多くのメーカー&＃39; 機械は自動焦点合わせを達成しました。
カッティングヘッドの高さを変えるだけでいいと言う人もいるかもしれません。 ただし、カッティングヘッドを上げるとフォーカス位置が高くなり、カッティングヘッドを下げるとフォーカス位置が低くなります。 &＃39;それほど単純ではありません。
実際、切断工程では、ノズルとワークの距離（ノズル高さ）は約0.5〜1.5mmであり、固定値と見なすことができます。つまり、ノズル高さは変化しないため、焦点を合わせることができません。カッティングヘッドを上下させて調整します（そうしないと、カッティングプロセスを完了できません）。
集束レンズの焦点距離は不変であるため、焦点距離を変えて焦点を調整することは期待できません。 フォーカスレンズの位置を変えると、フォーカス位置を変えることができます。フォーカスレンズが下がり、フォーカスが下がり、フォーカスレンズが上がり、フォーカスが上がります。 -これは確かに焦点を合わせる方法です。 モーターを使用してフォーカシングレンズを上下に動かし、自動フォーカシングを実現します。
別の自動集束方法は、ビームが集束ミラーに入る前に、可変曲率ミラー（または調整可能ミラー）が設定され、ミラーの曲率を変更することによって反射ビームの発散角が変更され、それによって焦点位置が変更される。 以下に示すように。
自動集束機能により、レーザー切断機の加工効率を大幅に向上させることができます。厚板の穿孔時間が大幅に短縮されます。 材質や厚みの異なるワークを加工する場合、機械は自動的にフォーカスを最適な位置に素早く調整できます。
03.自動エッジ検出
シートを作業台に置くときに、シートが歪んでいると、切断時に無駄になることがあります。 シートの傾斜角度と原点が感知できれば、シートの角度と位置に合わせて切断工程を調整し、無駄を省くことができます。 自動エッジ検出機能が登場しました。
自動エッジ検出機能が有効になると、カッティングヘッドは点Pから開始し、シートの2つの垂直エッジP1、P2、P3の3点を自動的に測定し、シートの傾斜角Aと原点を自動的に計算します。
自動エッジ検出機能により、ワークを早期に調整する時間を節約できます。カッティングテーブル上で数百キログラムのワークを調整（移動）するのは簡単ではなく、機械の効率が向上します。
高度な技術と強力な機能を備えた高出力レーザー切断機は、光、機械、電気を統合した複雑なシステムです。 繊細さはしばしば謎を隠します。 一緒に謎を探りましょう。
プレパーフォレーションとも呼ばれる集中型パーフォレーションは、加工技術であり、機械自体の機能ではありません。 より厚いプレートをレーザー切断する場合、各輪郭切断プロセスは、1。ミシン目と2.切断の2つの段階を経る必要があります。
従来の加工技術（ポイントAミシン目→カット輪郭1→ポイントBミシン目→カットコンター2→……）、いわゆる集中ミシン目は、ボード全体のすべてのミシン目加工を事前に行ってから、再び切断プロセス。
集中ピアス加工技術（すべての輪郭の完全な穿孔→開始点に戻る→すべての輪郭の切断）。 従来の加工技術と比較して、集中ピアシングでは、マシン&＃39;のランニングトラックの全長が長くなります。 では、なぜ集中ピアスを使用する必要があるのでしょうか。
一元化されたミシン目は、過燃焼を回避できます。 厚板の穿孔プロセス中に、穿孔点の周囲に熱の蓄積が形成されます。 すぐに切ると過熱します。 一元化された穿孔プロセスを採用して、すべての穿孔を完了し、切断の開始点に戻ります。 熱を放散するのに十分な時間があるので、過燃焼は避けられます。
レーザー切断プロセス中、シート材料は鋸歯状のサポートバーによってサポートされます。 カット部分が十分に小さくないと、サポートバーの隙間から落ちることはありません。 十分な大きさがない場合、サポートバーでサポートできません。 バランスが崩れてゆがむことがあります。 高速で移動するカッティングヘッドが衝突したり、シャットダウンによりカッティングヘッドが破損する場合があります。
この現象は、ブリッジサイト（マイクロコネクション）切断プロセスを使用することで回避できます。 レーザー切断用のグラフィックスをプログラミングする場合、閉じた輪郭が意図的にいくつかの場所で壊れているため、切断が完了した後、パーツは落下することなく周囲の材料に付着します。 これらの壊れた場所は橋です。 ブレークポイントまたはマイクロ接続とも呼ばれます（この名前は、MicroJointの鈍い翻訳に由来します）。 破断距離は約0.2〜1mmで、シートの厚さに反比例します。 さまざまな角度に基づいて、これらのさまざまな名前があります。輪郭に基づいて、切断されているため、ブレークポイントと呼ばれます。 部品に基づいて母材に接着しているため、ブリッジまたはマイクロコネクションと呼ばれます。
ブリッジサイトは、パーツと周囲のマテリアルを接続します。 成熟したプログラミングソフトウェアは、等高線の長さに応じて適切な数のブリッジ位置を自動的に追加できます。 また、内側と外側の輪郭を区別し、ブリッジを追加するかどうかを決定することもできます。これにより、ブリッジを離れない内側の輪郭（廃棄物）が落下し、ブリッジの外側の輪郭（パーツ）が接着されます。下地材で落下しないので仕分け作業が不要です。
06.コエッジカッティング
隣接するパーツの輪郭が直線で角度が同じ場合は、それらを組み合わせて直線にし、1回カットすることができます。 これが一般的なエッジカットです。 明らかに、コエッジ切断は切断長さを短縮し、処理効率を大幅に向上させることができます。
コエッジ切削では、パーツの形状が長方形である必要はありません。 以下に示すように。
