バッテリーセル蓋の全自動組立ライン

リチウム-イオン バッテリー パックの製造は、信頼性の高い高性能の電源ソリューションを提供する上で極めて重要な役割を果たす、非常に正確で制御されたプロセスです。-

HGTECH 円筒形バッテリー セルの蓋の完全自動組立ラインには、リアルタイム MES 通信による自動組立、テスト、パッケージングが含まれます。{0}}従来のプロセスと比較して、労働力は10倍削減され、品質は30％向上します。

リチウムイオン電池製造プロセスのこの最終段階では、個々のセルを、安全性と管理システムを備えた完全に機能する電池モジュールに統合します。{0}

これらのバッテリー パックは、電気自動車 (EV)、エネルギー貯蔵システム、およびさまざまなポータブル電子機器の重要なコンポーネントです。

リチウムイオン電池パック製造の主要な段階{0}}

1. バッテリーセルの分類とグループ化

選択: 内部抵抗、電圧、容量などの特性が一致するセルを選択します。

グループ化: 均一なグループを作成して、バッテリーのパフォーマンスと寿命のバランスを確保します。

テスト: 容量、電圧降下、充放電サイクルのテストを実行して、セルの完全性を検証します。

2. セル組立とスポット溶接

フィクスチャの配置: 指定されたフィクスチャ内にセルを正確に配置します。

スポット溶接: 自動バッテリー溶接機を使用してセルとコンポーネントを接続し、最適な導電率を実現します。

品質検査: 溶接強度を確認し、溶接の欠陥や不規則性の可能性を検出します。

3. バッテリーモジュールの組み立て

モジュールの接続: 電圧と容量の仕様を満たすためにセルを直列または並列構成で組み合わせます。

BMS の統合: 適切なバッテリー管理システム (BMS) をインストールして、温度、電圧、電流の流れなどのパラメーターを監視します。

4. バッテリーパックのテストと品質管理

機能テスト: モジュールの効率、安全性、パフォーマンスを産業ベンチマークと比較して検証します。

漏れテスト: 液体やガスの漏れがなく、適切に密閉されていることを確認します。

目視検査: 物理的な変形、位置合わせの問題、構造上の欠陥を特定します。

代表的な用途と製品の特徴

• 高生産量: シフトあたり 20,000 個、歩留まり 99.5%。
• 最大 46 mm の直径の製品を柔軟に生産し、強力な互換性を提供します。
• 複合カムリベッティング技術により、オンラインリベッティングが 1 秒で完了します。
• 業界の重要な問題である「材料詰まり」を解決する自動供給技術。

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