リチウム電池コアパックレーザー溶接

製品説明：

FTW双頭耳のコアパック溶接に使用され、コアパックのクランプと位置決め、上部バスバー、コアパックキャッシング、耳の曲げ/圧延、レーザー溶接、溶接シーム外観検査、溶接シーム内部などの機能を備えています。抵抗検査。

• コアパックのクランプと位置決め、上部バスバー、コアパックキャッシュ、耳の曲げと回転、レーザー溶接、溶接シーム内部抵抗検出機能、溶接シーム幅検出コアパック

• 自動コードスキャン、パレットRFID自動コード読み取り、コアパック自動入力機能によるデータと作業情報のバインド

• あらゆる種類のNG素材排出機能とコアモジュールの落下防止機能を備え、乳房マシンの安全保護機能

• 溶接ステーションから水タンク機能への火災/煙のコアパック自動排出

• 顧客のMESシステムとの通信により、製品データのアップロードとトレーサビリティを自動的に完了できます。

リチウム電池レーザー溶接の利点

パワーリチウム硫黄の利点バッテリーレーザー溶接溶接材料の損失が少なく、溶接されたワークピースの変形が少なく、装置の性能が安定して操作しやすく、溶接品質と自動化が高いということです。 その技術的利点は、次のような他の溶接方法とは比較になりません。

エネルギーが集中し、溶接効率が高く、加工精度が高く、溶接シームのアスペクト比が大きい。 レーザービームは、焦点を合わせ、位置合わせし、光学機器によって誘導するのが簡単です。 ワークピースから適切な距離に配置でき、ワークピースの周囲の固定具または障害物の間で方向を変えることができます。 上記のスペースの制約により、他の溶接法則は使用できません。

小さな入熱、小さな熱影響部、小さな残留応力およびワークピースの変形。 溶接エネルギーの正確な制御、安定した溶接効果、および良好な溶接外観。

リチウム電池レーザー溶接小さな集束スポットと高精度の位置決めにより、正確に制御できます。 ロボットアームによる自動化の実現、溶接効率の向上、コストの削減は簡単です。

非接触溶接、光ファイバー伝送、優れたアクセス性、高度な自動化。 細い線材や細い線材を溶接する場合、アーク溶接のように溶けてしまう問題はありません。

高効率で高出力のリチウム電池レーザー溶接機は、自動車用電力電池の安全性と耐用年数を大幅に改善し、将来の自動車用電力技術に革命的な進歩をもたらすでしょう。 パワーリチウム電池には、耐電圧および夜間漏れ試験に耐える多くのレーザー溶接部品があります。 要件、溶接が困難であり、溶接プロセスの要件が高いため、ほとんどの材料はアルミニウムです。

新エネルギー車のコアコンポーネントとして、電力リチウム電池の溶接の品質は、基本的に新エネルギー車全体の安全性と品質を決定します。 これらのレーザーの利点がレーザー溶接機パワーバッテリー溶接処理にうまく適用されました。 また、新エネルギー車技術のさらなる向上により、パワーリチウム電池溶接機技術のさらなる最適化と高度化をある程度推進していきます。

新エネルギー電池産業におけるレーザー溶接の応用を説明する

今日の自動車産業は急速に発展しており、エネルギー危機の深刻化に伴い、世界の大手自動車メーカーは新エネルギー車の開発を強化しています。 国や主要な自動車メーカーに関係なく、政府部門も一連のサポートポリシーを発行しています。 エネルギー電池産業は、将来の発展傾向です。 たくさんのレーザー溶接機メーカーはこの開発の機会を利用して、パワーバッテリー溶接用の一連の溶接ソリューションを作成します。

HGLASERは、レーザー溶接機の研究開発と製造の専門メーカーです。 精密溶接装置の製造に豊富な経験があります。 ここでは、新エネルギー電池業界におけるレーザー溶接の溶接工程について詳しく説明します。

1.円筒形バッテリーキャップの自動溶接

この装置は主に円筒形のバッテリーキャップの溶接に使用され、18650および18460のバッテリーキャップの溶接を実現できます。 手動でのロードとアンロードを採用し、プレス、溶接、アンロードを自動的に実現します。 溶接効率を大幅に向上させ、各種仕様の円筒形電池溶接の汎用性を実現します。

2.バッテリーポールピース溶接

機器は主にパワーバッテリー間の溶接ポールピースとニッケルピース。 半自動給餌を採用しています。 1回の手動給餌で3時間のニーズを満たすことができます。 装置は自動的に作動し、ポールピースとニッケルピースを自動的につかみ、2つを同時に結合します。同時に、自動圧縮溶接、溶接後の自動ロードおよびアンロードを実現でき、アンロードメカニズムの完成品は次のように積み上げられます。音と光のアラームを備えた特定の数の機器、そして完成品は一度に他の場所に手動で転送されます。

3.パワーバッテリー注入穴

マニピュレータは、パワーバッテリーを1つずつつかみ、付属の固定具に入れてからクランプします。 クランプ後、レーザーのレンジングとフォーカシングを調整し、クリーニングします。 自動アンロード。

レーザー溶接の効率が高く、自動生産が容易です。 レーザー溶接のプロセスは絶えず改善されており、実際の生産にはますます多くの用途があります。 自動化されたパワーバッテリーモジュールの生産では、レーザー溶接とロボットが徐々に主力になりつつあります。 HGLASERが製造するレーザー溶接機は、世界中の何百もの動力車産業に適用されています。

角型アルミシェル電池のレーザー溶接原理レーザー溶接

角型アルミシェルリチウム電池の製造・組立工程では、多数のレーザー溶接工程が必要です。

例：セルとカバープレート溶接のソフト接続、カバープレートシーリング溶接、シーリングネイル溶接など。レーザー溶接角型電池の主な溶接方法です。 レーザー溶接のおかげで、エネルギー密度が高く、電力安定性が高く、溶接精度が高く、システム統合が容易であるなど、多くの利点があります。 角型アルミシェルリチウム電池の製造工程では、かけがえのない効果があります。

の主な知識レーザー溶接技術

レーザー溶接機は、高エネルギーレーザーパルスを使用して、小さな領域で材料を局所的に加熱します。 レーザー放射のエネルギーは熱伝導によって材料の内部に拡散し、材料は溶融して特定の溶融プールを形成します。

薄肉材や微細部品を中心とした新しいタイプの溶接方法で、スポット溶接、突合せ溶接、ステッチ溶接、シーリング溶接などを実現し、アスペクト比が高く、溶接幅が狭く、小さい熱影響ゾーン、小さな変形、速い溶接速度、滑らかで美しい溶接シーム、溶接後の不要または簡単な処理、高い溶接シーム品質、細孔なし、正確な制御、小さな集束スポット、高い位置決め精度、自動化の実現が容易。

レーザー溶接は、パルスまたは連続レーザービームによって実現できます。 レーザー溶接の原理は、熱伝導溶接とレーザー深溶け込み溶接に分けることができます。

熱溶接：

レーザー放射は処理される表面を加熱し、表面熱は熱伝導によって内部に拡散します。 レーザーパルスの幅、エネルギー、ピークパワー、繰り返し周波数などのレーザーパラメータを制御することにより、ワークピースが溶融して特定の溶融プールを形成します。

深溶け込み溶接：

一般に、材料の接続を完了するために連続レーザービームが使用されます。つまり、エネルギー変換メカニズムは「キーホール」構造を介して完了します。 レーザーを照射すると、材料が蒸発して小さな穴が形成され、入射ビームのすべてのエネルギーが吸収され、温度が約25000度に達するため、穴の周囲の金属が溶けます。

の開発見通し角型アルミシェルのレーザー溶接:

リチウム電池のアルミシェルの占有率は、アルミシェルの高硬度、軽量、高安全性の利点によって決まるスチールシェルよりも高くなっています。 角型リチウム電池は製品サイズに合わせてカスタマイズできるため、市場には多くのモデルや仕様があり、角型電池のプロセスを統一することは困難です。 角柱電池の標準化はトレンドであり、部品の製造とメンテナンス後の重要性が非常に高くなっています。

角型電池シェルのカバープレートの溶接は、主に上面溶接と側面溶接に分けられます。 上部に長方形のカバープレートがあり、プレートにプラス端子があります。カバープレートをケーシングに挿入し、上部の開口部と同じ高さにしてから、レーザーを使用してカバープレートとケーシングの間の長方形のギャップを溶接します。連続レーザー溶接を繰り返します。 、この溶接プロセスはトップ溶接と呼ばれます。 上部溶接中は、レーザー光線が動かず、バッテリーを作業台に固定することができます。 レーザービームが溶接シームと位置合わせされた後、作業台が開始され、作業台のX座標とY座標に沿ってバッテリーが順番に外に出ます。 溶接の同じ長方形の形状。 角型電池のカバープレートがトップ溶接シーリング構造プロセスを採用している場合、カバープレートは位置決めステップなしで配置され、長さおよび寸法公差の要件が厳しくなり、溶接アセンブリの精度が要求されます。

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