PCBのレーザー溶接
ICチップの設計レベルとパッケージング技術の向上により、SMTは高安定性と高集積化の小型化方向に向かって発展しており、従来のはんだごて溶接はもはやその生産技術要件を満たすことができません。 単一コンポーネントのピン数は増加し続け、集積回路 QFP コンポーネントのピン ピッチも継続的に縮小され、より正確な方向に発展しています。 従来の溶接方法の欠点を補う新しい溶接プロセスとして、非接触レーザーはんだ付け技術は、高精度、高効率、高信頼性という利点を備えた従来のはんだごて溶接に徐々に取って代わり、不可逆的な傾向になっています。
レーザー光源レーザー溶接主に半導体光源（915nm）です。 半導体光源は近赤外線帯域に属し、優れた熱効果があり、そのビームの均一性とレーザーエネルギーの連続性は、パッドの均一な加熱と急速な加熱に大きな影響を与え、溶接効率は高いです。
レーザーとの違い溶接とはんだごて溶接
1. 連絡方法の違い
はんだごて溶接は一般的に接触溶接を採用しており、製品表面に傷がつきやすい。 溶接中、はんだごての先端が被溶接物に一定の圧力を加えるため、はんだ接合部がシャープになり、感染の危険性があります。 対照的に、レーザー溶接非接触レーザー溶接を採用しているため、これらのリスクを回避することができ、製品に機械的損傷を与えたり、溶接部品に圧力をかけたりすることはありません。
2.適応性の違い
複雑な表面を持つ一部のワークを溶接する場合、はんだごての溶接は、はんだごての先端とワイヤ送り装置のために多くのスペースを占有し、ワークの表面のコンポーネントが干渉する可能性が非常に高くなります。 のレーザー溶接ワイヤ送給装置はスペースをとらず、干渉しにくいです。 さらに、レーザー溶接のスポットサイズは自動的に調整でき、さまざまなタイプのはんだ接合部に適応し、より多くの製品のニーズを満たすことができますが、従来のはんだ付け機でははんだごてのヘッドを交換または再設計する必要があります。 したがって、レーザー溶接の適応性が高くなります。
3. 溶接部品の影響の違い
はんだごての溶接では、一般にボード全体を加熱するため、既存の熱に弱いコンポーネントの一部に悪影響を与えることは間違いありません。レーザー溶接このプロセスでは、レーザーはスポットが照射された部分のみを加熱し、局所的な温度が急速に上昇し、はんだ接合部周辺のデバイスへの影響を効果的に軽減できます。
4. エネルギー消費材料の違い
材料の節約の観点から: はんだごての溶接プロセスでは、ほとんどの場合、必要なエネルギーを提供するためにこて先を使用しますが、こて先の経年劣化、磨耗などにより、温度が溶接要件を満たさなくなります。こて先の摩耗が深刻な接触溶接法は、こて先の頻繁な清掃、交換、溶接コストの増加を必要とします。
省エネの観点から：従来のはんだごて溶接工程の加熱方法は基板全体の加熱であるため、無意味な熱損失が多くなり、電気エネルギーの損失が大きくなります。
5. 加工精度の違い
従来のはんだごて溶接プロセスの制限と制御方法の制限により、ワイヤ送りと溶接精度が制限されます。 レーザー溶接技術は、急速加熱と急速冷却の特性を備えており、溶接中に生成される金属化合物をより均一かつ細かくすることができ、はんだ接合部の機械的特性が優れています。 局所的な加熱は、加熱されたコンポーネントと、高密度のコンポーネントとはんだ接合部を備えた回路基板上の熱に敏感なコンポーネントのはんだ付けをより助長し、はんだ付け後のはんだ接合部間のブリッジングを減らすことができます。
6. 安全性能の違い
非接触レーザー溶接方式により、ロジンや助燃剤の残留物を削減し、有害な煙や廃棄物の発生を抑えます。 はんだ接合部の温度をリアルタイムで正確に制御し、ボードの燃焼を防ぎ、溶接プロセスのデバッグの難しさを大幅に減らし、オペレーターの怪我を減らすことができました。
だいたいHGテック: HGTECH は、中国におけるレーザー産業応用のパイオニアでありリーダーであり、世界的なレーザー加工ソリューションの権威あるプロバイダーです。 私たちは、インテリジェントな製造のための全体的なソリューションを提供するために、レーザーインテリジェントマシン、測定および自動化生産ライン、およびスマートファクトリー構築を包括的に配置しました。
