パワーバッテリーは、新エネルギー車のコアコンポーネントです。 リチウム電池の品質は、新エネルギー車の性能を直接決定します。 そのため、その製造工程や製造設備には高い精度が求められます。
リチウム電池の製造と製造は、あるプロセスから別のプロセスに接続されています。 製造工程は主にポールピース製造、セル製造、電池組立の3つの部分に分かれています。
高度な「光学」製造ツールとして、レーザー技術は、その高効率、精度、柔軟性、信頼性と安定性、低い溶接材料損失、高い自動化、および安全性。
レーザーリチウム電池装置：フロント、ミドル、リアの処理に使用され、パワーバッテリー生産ラインの標準構成。
レーザー切断/レーザー溶接/レーザーマーキング/レーザー洗浄など、リチウム電池の複数のプロセスをカバーし、電池の性能と生産効率の向上に役立ちます。
レーザー溶接は、レーザービームを使用して物体を溶かし、溶接を実現するプロセスです。 新エネルギー車のリチウム電池や電池パックの製造工程では、溶接による導電性接続やシールを実現するために必要な工程が20以上あります。
具体的には、レーザー溶接の適用プロセスには次のものが含まれます。
1.ポールピース製造セクション-フロントセクション：レーザー切断プロセスは、ポールピースとダイヤフラムのスリットに適用されます。
2.セルアセンブリセクション-中央セクション：レーザー溶接プロセスは、シェル、トップカバー、シーリングネイル、ポールラグなどの溶接リンクに適用されます。
3.後処理セクション-後部セクション：バッテリーパックモジュール中の接続部品の溶接。
レーザー切断は、高出力密度のレーザービームを使用して切断を実現するプロセスです。 レーザー切断には、物理的な摩耗がなく、柔軟な切断形状、エッジ品質管理、高精度、低運用コストという利点があり、製造コストの削減、生産効率の向上、新製品のダイ切断サイクルの大幅な短縮につながります。
レーザー切断の特定の適用プロセス
パワーバッテリーの製造では、主に前のプロセスでのバッテリーポールの製造に使用されます。
これには、正電極と負電極のレーザー電極ラグ切断と成形、レーザー電極スライス切断、レーザー電極スライス分割、およびダイアフラムのレーザー切断が含まれます。 その中で、レーザー電極ラグフォーミングは、リチウム電池製造の分野におけるレーザー切断の最も重要な用途です。
製品の品質をより良く管理し、リチウム電池の全工程生産情報を追跡するために、重要な情報（原材料情報、製造工程と工程、製品バッチ、製造業者と日付などを含む）をに保存する必要があります。二次元コードとバッテリーでそれを識別します。
従来のインクジェット印刷技術には、摩擦が起こりやすく、情報が長期間不足するという問題があります。 ただし、レーザーマーキングには、強力な耐久性、高い偽造防止、高精度、強力な耐摩耗性、安全性、信頼性の特性があり、製品の品質追跡に最適なソリューションを提供できます。
リチウム電池の製造工程では、電極ラグを溶接する前に、溶接する電極ラグ領域のコーティングを洗浄する必要があります。 コーティングを除去する主な方法は、機械的削り取り、発泡スチロールの貼り付け、およびレーザー洗浄です。
機械的削り取り方法は電極を損傷しやすく、コーティングを確実に洗浄することは困難です。 フォーム接着剤を接着するプロセスは、多くのプロセスと高い製造コストを伴い、アノード水性スラリーには適していません。
レーザー洗浄には、グリーン、高効率、優れた洗浄効果、銅箔への損傷が少ないという利点があります。 リチウム電池のアノードプレートの表側と裏側のコーティングを除去するための好ましい方法として認識されており、その結果、銅箔を電極ラグ溶接のために直接露出させることができます。
高精度の製造プロセスとして、レーザー技術の適用により、パワーバッテリーの安全性、信頼性、および耐用年数が効果的に向上します。 パワーバッテリーのエネルギー密度、安全性能、生産自動化の要件は徐々に改善されており、生産設備の精度、安全性、一貫性に対する高い要件が提起されています。
