ファイバーレーザー切断機が板金加工業界で広く普及している理由は、高い生産効率、高い切断精度、低い人件費などの利点によるものです。 ただし、何事にも例外はあり、機械の生産効率が想像ほど理想的ではないと多くのユーザーが報告しています。 ファイバーレーザー切断機の生産効率が低い原因を考えてみましょう。
1. ネスティングソフトウェアを使用しない
レイアウトとカットの際には、ネスティングソフトウェアは使用せず、システム内で手動レイアウトが実行され、部品カットの順序に従って順番にカットされます。 そのため、基板切断後に多量の端材が発生し、基板の利用率が低下したり、切断経路が最適化されず、切断時間が長くなり、生産効率が低下します。
2. 自動切断プロセスなし
ファイバーレーザー切断機には、システム内に自動切断プロセスと切断パラメータデータベースがありません。 裁断オペレーターは経験に基づいて手動で描画して裁断することしかできず、自動で穴あけや裁断を行うことはできません。 どちらも手動で調整する必要があります。 時間が経つにつれて、ファイバーレーザー切断機の効率は当然非常に低くなります。
3. 切断能力が実際の切断厚さと一致しない
25mmの炭素鋼板を大量に切断する必要がある場合に6000Wのパワー切断装置を購入するなど、実際の切断状況に応じて対応するファイバーレーザー切断機を選択していない。 確かに25mmの炭素鋼板も切断できますが、切断速度が遅く、長時間の切断はレンズの消耗品の損傷率を高め、集光レンズにも影響を与える可能性があります。 切断や加工には、より適切な8000Wまたは10000Wの電力を使用することをお勧めします。
4. 不適切な切断方法
板金を切断する際には、コエッジ、エッジ借用、ブリッジングなどの切断方法は使用されませんでした。 このようにすると、切断経路が長くなり、切断時間が長くなり、生産効率も非常に低くなります。 同時に、消耗品の使用量も増加し、高額な費用が発生します。
ファイバーレーザー切断における爆発の原因の分析
レーザー切断の場合、シートの端から切断を開始する少数のケースを除いて、通常は、最初にレーザーを使用してシートに小さな穴を開け、その後その小さな穴から切断を開始する必要があります。 厚板の切断では、ミシン目が悪いと切断不良や加工不良が発生しやすくなります。 レーザー切断機のユーザーが、中厚板とも呼ばれる直径6mm以上の板を切断する場合、穴あけ中に穴が破裂する現象が発生しやすく、その結果、切断サンプルが不完全になったり、追従トラッキングが不安定になったりします。
爆発の原因
1. パルスのデューティ サイクルが比較的大きい。 2. 過剰な穿孔圧力設定。 3. 穿孔パルス周波数が高すぎる。 4. 多段のミシン目の間で、光の吹き出しが止まっていない、または吹き出し時間が短すぎます。
解決
穿孔効率を向上させるには、ピーク出力をできるだけ高くする必要があります。 レーザースポットがノズルに当たらないようにし、穿孔の焦点を適切に下げてください。 酸素穿孔圧力は切断圧力に相当します。 多段のミシン目の間にストップライトの吹き込みを追加して、穴の爆発を防ぎます。 ブロー圧力を下げると、穴あけ中にシートにゆっくりと浸透し、爆燃が発生しなくなります。
まとめ
穴あけと切断のためにレーザー切断機のガス圧と空気圧を個別に調整すると、穴の爆発の可能性を効果的に減らすことができます。 実際の生産工程では、レーザー切断機の操作は複雑かつ繊細であり、穴バースト現象を軽減するためにさまざまな切断技術を使用することに習熟する必要があります。
HGTECHについて
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